A hidraulikus szennyeződésről gyakran beszélnek, miután egy szelep beakad, a szivattyú zajossá válik, vagy a henger egyenetlenül mozog. Addigra a folyadék már nem csak karbantartási részlet. Bizonyítékává vált, hogy a rendszert korábban nem irányították.
Az OEM berendezéseknél a tisztaság az üzembe helyezés előtt kezdődik. Az új olajat használat előtt szűrni kell. A tömlők, szerelvények, tartályok és megmunkált alkatrészek részecskéket juttathatnak be. A szellőző, a hozzáférési fedél vagy a nyitott nyílás beengedheti a szennyeződést a szervizelés során. A rendszeren belüli kopás további részecskéket képezhet, és érzékeny hézagokon keresztül keringetheti azokat.
Egy OEM-csapat számára a tisztaság hasznosabb, ha tervezési és elfogadási követelményként kezelik, nem pedig általános utasításként az „olaj tisztán tartására”. Egy hasznos specifikáció azonosítja a jelentéstételi módot, a mintavételi pontot, a felelős felet és a teendőket, ha az eredmény a megállapodás szerinti határon kívül esik.
Ez a cikk a mérnöki logikát magyarázza anélkül, hogy egyetlen univerzális tisztasági célt rendelne hozzá. A helyes cél a szennyeződésre leginkább érzékeny alkatrésztől, a hidraulikakörtől, a folyadéktól, a munkaciklustól és az alkatrész gyártójának utasításaitól függ.
Az ISO 4406 három kódszámmal jelzi a szilárd részecskék szennyeződését. A Parker szennyezési szabványokról szóló útmutatója a három méretsávot 4 μm-nél (c), 6 μm-nél (c) és 14 μm-nél (c) nagyobb részecskékként azonosítja. A kód egy meghatározott térfogatú folyadékban lévő részecskék számán alapul, nem pedig az olaj vizuális megjelenésén.
Ez a megkülönböztetés számít. Az olaj tisztának tűnhet, és még mindig tartalmazhat olyan részecskéket, amelyek a szelepek, szivattyúk, vezetők és tömítések szempontjából lényegesek. Ezzel szemben egy részecskeszámlálási eredmény nem jelenti a hidraulikus rendszer teljes diagnózisát. Az eredmény csak a megadott vizsgálati módszerrel és körülmények között kapott mintát írja le.
A kódszámok logaritmikus tisztasági sávok. Egy kód változása nem kis lineáris változás a részecskepopulációban. A vásárlóknak ezért kerülniük kell a 18/16/13 dekoratív címkeként való kezelést vagy két jelentés összehasonlítását anélkül, hogy ellenőriznék a vizsgálati módszert, a kalibrálási alapokat, a minta helyét és a dátumot.
A Parker azt is megmutatja, hogy az elfogadható szennyeződési kódok a rendszer típusától és az alkatrészérzékenységtől függően változnak. Egy nagy hézagú kisnyomású áramkörhöz nem lehet ugyanazt a tisztasági elvárást hozzárendelni, mint egy nagy teljesítményű arányos vagy szervovezérlésű rendszerhez. A specifikációnak a rendszertervből kell származnia, nem pedig egy általános internetes táblából.
Egy szállítódob vagy ömlesztett tartály tartalmazhat gyártásból, szállításból, szállítóberendezésből vagy kezelésből származó részecskéket. Az „új olaj” a kereskedelmi státuszát írja le; nem bizonyítja automatikusan, hogy megfelel a gép által megkívánt tisztasági szintnek.
Az átvételi eljárásnak azonosítania kell a folyadék minőségét, a szállítói tételt, a tárolási állapotot és a töltés előtt alkalmazott szűrési módszert. Ha a tisztasági cél a vásárlási specifikáció része, az eredményt egy mintához és egy dokumentált vizsgálati módszerhez kell kapcsolni.
A vágás, menetvágás, peremezés, hegesztés, köszörülés és megmunkálás során forgács, sorja, vízkő vagy por maradhat a hidraulikus csatlakozások közelében. A tömlő kívülről tisztának tűnhet, miközben a gyártási vagy vágási folyamatából származó részecskéket hordozza. A sapkák és dugók is szennyező forrásokká válhatnak, ha piszkos padon tárolják, majd felszerelik őket.
A tisztítás nem ugyanaz, mint egy alkatrész külsejének törlése. Az áramkör lezárása előtt figyelembe kell venni a tömlők, elosztók, csövek és szerelvények belsejét.
Minden tartály lélegzik a folyadékszint és a hőmérséklet változásával. A rossz szellőzőelrendezés lehetővé teheti a levegőben szálló por vagy nedvesség bejutását. A nyitott betöltőnyak, a hiányzó sapkák és a piszkos hozzáférési fedelek hasonló kockázatokat jelentenek a karbantartás során.
Az elrendezésnek tisztává és ellenőrzötté kell tennie a rutinszervizt. A szűrőszellőzők, a védett feltöltési pontok és a lezárt hozzáférési burkolatok nem kozmetikai fejlesztések; részei a szennyeződés-ellenőrzés határának.
A kopás, a kavitáció, a sérült felületek, a tömlő leromlása és az alkatrészek károsodása részecskéket képezhet az üzembe helyezés után. Egy szűrő eltávolíthatja az anyag egy részét, de a szűrés nem helyettesítheti a diagnózist. A részecskék számának hirtelen emelkedése nem csak a szűrőcserét, hanem a forrás felülvizsgálatát is kiváltja.
A rossz mintán végzett pontos teszt még mindig rossz döntési alap. A mintavételt olyan helyre kell megtervezni, amely a vizsgált folyadékállapotot reprezentálja.
Az OEM átvételi teszthez a gép feltöltése előtt határozza meg a következőket:
- Mintavételi hely, és hogy a szűrés előtt vagy után van-e
- Folyadékhőmérséklet és üzemállapot a mintavétel során
- A mintavételi csatlakozáshoz szükséges öblítési eljárás
- Tiszta palack, tömlő és illesztési követelmények
- Vizsgálati szabvány, kalibrációs alap és laboratóriumi vagy műszeres módszer
- A minták száma és az ismételhetőségi követelmény
- Az eredmény rögzítéséért és a kiadás jóváhagyásáért felelős személy
Egy csendes tartálysarokból vett minta nem feltétlenül reprezentálja a szelepen áthaladó folyadékot. A rendszer megzavarása után azonnal vett minta is mutathat átmeneti állapotot. Az eredménnyel együtt fel kell jegyezni a mintavételi pontot, az időzítést és a gép állapotát.
Cserehenger- vagy szervizvizsgálathoz a mintát a vizsgált eseményhez kell kapcsolni. Jegyezze fel a gép üzemidejét, a legutóbbi karbantartást, a szűrőcseréket, a szokatlan zajokat, a hőmérsékleti állapotot és az ellenőrzést kiváltó alkatrészt. A részecskeszámot működési kontextus nélkül nehéz értelmezni.
A szűrő specifikációját át kell tekinteni az áramlással, nyomással, bypass viselkedéssel, szennyeződés-megtartó képességgel, elemcsere hozzáféréssel és az áramkör szennyeződésérzékenységével együtt. A legkisebb névleges mikronszám nem automatikusan a legjobb válasz.
A tervezési felülvizsgálat során fel kell kérdezni:
1. Hol kerül a legnagyobb valószínűséggel a szennyeződés?
2. Melyik alkatrésznek van a legkisebb vagy legérzékenyebb belső hézaga?
3. A szűrő védi az alkatrészt normál áramlási, hidegindítási és bypass körülmények között?
4. A karbantartó csapat képes-e azonosítani egy blokkolt elemet, mielőtt a megkerülési útvonal normál úttá válna?
5. Hozzáférhető-e a szűrő anélkül, hogy a rendszert ellenőrizetlen környezet felé nyitná?
6. A visszatérő vezeték, a nyomásvezeték vagy az offline szűrési elrendezés megfelel a tényleges szennyeződési kockázatnak?
A szűrőnek kompatibilisnek kell lennie a kör áramlási és nyomási feltételeivel is. Egy alulméretezett elem túlzott nyomásesést okozhat. Előfordulhat, hogy egy elérhetetlen elem túl sokáig marad üzemben. Egy praktikus állapotjelzővel nem rendelkező szűrő a tisztasági intézkedést késleltetett meghibásodássá változtathatja.
A tartályos légtelenítők, a szívásvédelem, a visszatérő szűrés és az offline vese-hurkos szűrés különböző problémákat old meg. Ezeket nem szabad cserélhető alkatrészekként kezelni.
Hidraulikus hengera tisztaságnak láthatónak kell lennie a gyártási és telepítési folyamat során. Egy komoly OEM-ellenőrző lista a következőket tartalmazhatja:
Az utolsó pontot könnyű kihagyni. A gép átmenhet a folyadékteszten, majd szennyeződhet, miközben a tömlők csatlakoztatva vannak, a burkolatokat eltávolítják vagy egy alkatrészt cserélnek. A kiadási jegyzőkönyvnek ezért tartalmaznia kell a végső minta idejét és az azt követően végzett munkát.
A hengerszállítók számára a nyílások védelme és a tiszta csatlakozási gyakorlat fontos, mivel a szennyeződés a hidraulikus körön keresztül elérheti a tömítéseket, a vezetőket, a szelepeket és a kész rúdfelületeket. A henger nincs elszigetelve a körülötte lévő gép tisztasági szabályaitól.
Ne írjon olyan beszerzési rendelést, amelyen csak az szerepel, hogy „tiszta hidraulikaolaj szükséges”. A használható követelménynek tartalmaznia kell:
- A tisztasági szabvány és a jelentési kód
- A részecskeméret alapja és a vizsgálati módszer
- A minta helye és a gép állapota
- Az elfogadott tisztasági cél vagy alkatrész-gyártó követelménye
- Függetlenül attól, hogy a cél a szállításkor, az öblítés után, az üzembe helyezéskor vagy az üzemeléskor érvényes
- A határon túli eredményre adott válasz
- Szükséges feljegyzések, beleértve a minta dátumát, a műszert vagy a laboratóriumot és a folyadék azonosítását
A célpontot a legérzékenyebb alkatrész és a gép tényleges működése közül kell kiválasztani. Ha a rendszer arányos vagy szervo komponenseket tartalmaz, használja a közzétett tisztasági követelményüket tervezési bemenetként. Ha egy henger egy nagyobb áramkör része, ne feltételezze, hogy egy általános hengerkategória határozza meg az egész gép tisztasági szintjét.
Ha a cél még nem ismert, a helyes mérnöki lépés az alkatrész adatlap és a hidraulikus séma beszerzése. Ha egy általános táblázatból kitalál egy kódot, olyan specifikáció jön létre, amely pontosnak tűnik, de nem biztos, hogy védi a rendszert.
Ne jelentse azonnal az egész gépet hibásnak. Először ellenőrizze a minta azonosítását, a mintavételi módszert, a műszer állapotát és a jelentési alapokat. Ezután hasonlítsa össze az eredményt az azonos helyről származó korábbi mintákkal.
A szűrőelemek ismételt cseréje a forrás megtalálása nélkül elrejtheti az aktív kopási vagy behatolási problémát. A trendadatok hasznosabbak, mint egy elszigetelt szám, amikor a rendszer már üzemben van.
Hidraulikus henger, tápegység vagy teljes áramkör jóváhagyása előtt kérdezze meg a szállítót és a gép csapatát:
Ezek a kérdések áthelyezik a szennyeződés-ellenőrzést az általános karbantartási ígéretből egy ellenőrizhető tervezési folyamatba.
